模式的成功給很多企業(yè)帶來了契機，越來越多的企業(yè)開始效仿實施，但是并不是每一個企業(yè)都能成功，如何有效實施精益生產呢，今天精益生產咨詢公司就帶領大家來了解一下精益生產有哪些理念！

精益生產

1“利潤源泉”理念

精益生產關注通過不斷地降低成本來提高利潤。它的觀點是利潤的源泉在于制造過程和方法。因制造過程和方法的不同，產生的成本會大不相同。售價=成本+利潤的“成本主義”思想已不能立足于競爭激烈的當今市場，應樹立利潤=售價-成本的“售價主義”觀念，通過不斷的現場以及業(yè)務改善，降低產品成本，確保企業(yè)利潤。

另外，精益生產方式的“利潤源泉”理念也反映在評價尺度的使用方面。精益生產方式主張一切以“經濟性”作為判斷基準。強調高效率并不完全等于低成本，提高效率的目的是為了降低成本，不能造成將提高效率作為追求目標的錯誤導向。

2“暴露問題”理念

精益生產方式非常強調問題的再現化。即將潛伏著的問題點全都暴露出來，以便進一步改善。其中采用的手段主要包括：不許過剩生產，追求零庫存，目視管理，停線制度等。過剩生產和庫存的浪費與其他浪費是有本質性區(qū)別的。因為這兩者浪費因埋沒其他真正的問題點，會阻礙對問題的實質性改善。

3“遵守標準”理念

標準化活動是確保任何一個團體、任何一個系統(tǒng)有效運作并持續(xù)改進的最基本的前提條件。然而，在實際操作中總有一些不盡人意的地方。其中，最主要的原因有兩點：一是制定的標準本身脫離實際；二是實際操作者對標準的理解不夠。為此，精益生產方式特推出“標準作業(yè)”制度。

4“以現場為主”的理念

精益生產方式強調現場是一個有機體，絕不能將現場看成是將“腦”托付給管理部門，而只有“手腳”的場所。管理部門不能成為現場的“指揮官”，應以“提供服務”的姿態(tài)，扶持現場，并充分挖掘現場的潛能，建立現場的自律機制，使現場真正處于“主人公”的位置。

另外，有效于現場管理的可視化看板系統(tǒng)和立足于現場運作的均衡化生產，以及與協(xié)作企業(yè)的長期合作關系，都充分反映出精益生產方式“以現場為主”的基本理念。

5“持續(xù)改善”理念

精益生產方式有十項改善精神守則：

①拋棄固有的舊觀念；

②不去找不能做的理由，而去想能做的方法；

③學會否定現狀；

④不等十全十美，有五成把握就可動手；

⑤打開心胸，吸納不同的意見；

⑥改善要靠智慧并非金錢；

⑦不遇問題，不出智慧；

⑧打破沙鍋問到底，找出問題的癥結；

⑨三個臭皮匠，勝過諸葛亮；⑩改善永無止境。

這樣，通過不斷的改善，最終實現“集小變以成大變，化不可能為可能”的目的。

另外，精益生產方式持續(xù)改善活動之所以能得到如此的深化主要應歸功于“JIT生產”和“自動化”兩者之間，即相互制約又相互促進的協(xié)調機制有效運作的結果。“JIT生產”和“自動化”這兩種制度的徹底落實，促使所有相關要素不得不致力于進行持續(xù)的改善。

6“人本化”理念

精益生產的“人本化”理念主要反映在“多能工制度”上。

在以往大量生產的時代，為追求高產量，就將作業(yè)徹底地細分化。例如：做鞋子工廠的某個工人，每天僅做右邊的鞋子，做了十年，可是有一天要他去做左邊的鞋子，卻不會做。類似這種機械似單純化的工作，連續(xù)作了五年、十年之后，每一個人都是重復在做同樣的工作，難道不會感到厭倦嗎？但是，為了一家的生活，雖然不滿意但也不得不做下去，可以說是失去了人性的尊嚴。

那么，如果又過分尊重人性的尊嚴又會怎么樣呢？讓每一位作業(yè)員都隨心所欲去做他喜歡的工作，按照他自己喜歡的模式去工作，不但生產率低落，同時又會增長個人主義的氣氛，破壞團隊合作的精神，使整個工廠的管理困難增加，從而使公司失去競爭力，走向倒閉之路。

所以，提升生產率和尊重人性的尊嚴，似乎是一個兩難的問題，然而，精益生產方式的“多能工制度”，卻使這一個難題得以解決。另外，精益生產方式中的提案制度，自主管理活動以及“少人化”過程減少人員時，從優(yōu)秀人員中減少等制度，都是“人本化”理念的具體表現。

7“團隊”理念

精益生產方式強調生產就如同音樂，有旋律(物流)、有節(jié)拍(均衡生產)、還有相互之間的和諧(標準作業(yè))，而這些是要靠一支訓練有素、協(xié)調一致的樂隊(團隊)來保證的。精益生產方式的“團隊”理念主要反映在有利于相助的設備布置形式、設立“接棒區(qū)”、“自主研究會”、與協(xié)作企業(yè)的長期合作關系以及追求全體效率等方面。

8“職能化”理念

“職能化”理念主要反映在“不良品不轉入后工序”原則的落實。確保“良品”，這是生產活動的首要條件，任何要素也不能作為輕視質量的理由，否則就是“本末倒置”。

精益生產方式強調檢驗是一種不創(chuàng)造價值的浪費，檢驗活動的最終目的是為了消除不良，并非是挑選不良。因此，無論什么時候都要求由造成不良的部門或人員自己負責返修或返工，其目的就是為了找出真正的原因，徹底消除不良。這種明確目的，各盡其職的要求就是精益生產方式“職能化”理念的具體表現。

中國企業(yè)學習與實施精益生產的關鍵是：理解和掌握豐田生產體系的相關理念。同時，去除浮躁與急于求成的心態(tài)，認真地把豐田生產方式的基本概念、基本原理、適用的新技術和新管理同企業(yè)的顧客與資源條件融合，并落實于整個制造流程（過程）中，以形成企業(yè)獨有、難于被競爭對手學習、模仿與竊取的核心能力。一句話就是結合國情、企業(yè)實際學習、利用精益制造與管理。