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隨著汽車行業(yè)的發(fā)展,汽車檢驗設(shè)備的重要性也越發(fā)明顯,對其設(shè)備的管理更是不容忽視。而TPM管理方法的實施有效地提高了汽車檢驗設(shè)備的綜合效率,降低了設(shè)備壽命周期費用,給企業(yè)帶來了更高的效益。
汽車設(shè)備TPM管理維護
TPM培訓最早是在日本企業(yè)開始的,并且迅速在公司內(nèi)部普及。在那時候也有很多的汽車行業(yè)進行迅速推廣,但由于沒有一個完善的系統(tǒng),使得TPM推行效果并不是很好,特別是對于汽車檢測設(shè)備的管理,效果更加不好,針對這個問題,我們該如何有效的實施TPM管理方法,是研究的重點。
(1)準備階段
首先,需在企業(yè)內(nèi)部建立TPM管理制度,改變相關(guān)人員的舊觀念,樹立全員參與的管理思想,讓所有員工懂得設(shè)備管理不僅是高層管理層的責任,更離不開企業(yè)內(nèi)部每一個員工,這樣的系統(tǒng)工程是有大家共同一起才能完成的、
其次,要重視員工的自主小組活動,如開展一些TPM的知識競賽活動、答辯會等等,調(diào)動員工的積極性,增強員工的參與意識。
(2)引入階段
首先,TPM推進委員會根據(jù)TPM管理方法的特點制定全新的設(shè)備管理制度,下達管理任務(wù),各小組負責人需監(jiān)督各組成員嚴格按照規(guī)章制度來執(zhí)行,完成近期目標
其次,調(diào)查企業(yè)不同類型的汽車檢測需求信息,目前企業(yè)現(xiàn)有汽車檢測設(shè)備的類型、價格、檢測效果、使用年限等,以及目前運行和維護維修所存在的問題,并把面臨的問題按重要性、緊急性進行排序,以設(shè)備規(guī)劃、日常管理、預防性維修、使用管理及維修等方面都達到最高效益為目的,來制定實施計劃,包括檢測項目、方法、周期及人員安排,甚至汽車檢測設(shè)備供應(yīng)商參與情況等
(3)實施階段
根據(jù)制定的實施計劃,認真貫徹落實,不斷完善計劃,全面實施TPM,內(nèi)容包括:
a.合理使用汽車檢測設(shè)備,使用恰當,操作準確,就能延長其壽命,反之會降低設(shè)備綜合效率,導致設(shè)備損壞、報廢,至會引發(fā)設(shè)備事故。
b.通過預防維修和改善維修減少不必要的維修或停工維修,最大程度提高設(shè)備綜合效率。
預防維修是為了防止設(shè)備故障或汽車檢測的效果下降,是按照事先規(guī)定的修理計劃和技術(shù)要求進行的維修活動,包括定期維修,即預先規(guī)定修理間隔期、修理內(nèi)容等,和狀態(tài)監(jiān)測維修,即對將要發(fā)生故障的部位進行判斷,適時安排預防性維修,但它們的目的都是將潛在故障扼殺在搖籃里,減少非計劃停機時間,使得每個設(shè)備都能達到使用可靠和安全改善維修是對設(shè)備的局部結(jié)構(gòu)或零件設(shè)計進行改裝性的維修,目的是為了消除設(shè)備的先天性缺陷或頻發(fā)故障
c.限制和降低七大損失提高全局設(shè)備效率,包括全員產(chǎn)保全損失,準備、調(diào)整損失,調(diào)換工具損失,檢查停機損失,加速損失,廢品、修整損失及速度下降損失。
d.加強培訓工作,提高員工素質(zhì),要求員工遵守規(guī)章制度,在日常工作中自覺按照SS要求去做,是TPM持續(xù)發(fā)展下去。
(4)鞏固階段
對于汽車檢驗設(shè)備管理中,執(zhí)行TPM管理方法是個長期持久的任務(wù),在這期間,要不斷完善企業(yè)的TPM管理機制,各小組之間探討經(jīng)驗,向著更高的目標挑戰(zhàn),并把TPM管理的成熟經(jīng)驗在全企業(yè)內(nèi)部推廣。
TPM管理方法在這個新興的時代已上升為一門管理理論,它不僅集合了先進管理思想于一身,還使各種TPM設(shè)備管理模式并行,已逐漸被世人所接受,并成為企業(yè)設(shè)備管理的指路標特別對于汽車檢驗設(shè)備,這種要求比較高的設(shè)備且競爭比較大的行業(yè)而言更加適用。
通過TPM管理對汽車檢驗設(shè)備進行改造改善,并且制定嚴格的TPM管理制度,全員參與嚴格按制度要求對設(shè)備進行管理,能夠有效的增加設(shè)備的使用壽命,提高設(shè)備的綜合使用效率,從而實現(xiàn)“全效率”的目標,并且領(lǐng)導要堅持重視TPM管理的推行,才能夠獲得成功。
建立生產(chǎn)有序、管理順暢,操作規(guī)范,士氣高昂、高質(zhì)量、低成本、短交期的作業(yè)現(xiàn)場;
為企業(yè)規(guī)劃設(shè)計一套由內(nèi)到外的形象升級,外觀視覺價值體現(xiàn)、內(nèi)在的管理內(nèi)涵體現(xiàn);
全員參與設(shè)備管理高產(chǎn)出和低成本運營,提升設(shè)備管理能力,維護能力,提高效率
構(gòu)建班組生產(chǎn)管理體系、循環(huán)評價、人才育成、持續(xù)改善、績效管理、文化養(yǎng)成體系;
提高產(chǎn)品質(zhì)量、降低生產(chǎn)成本、縮短交期、增加利潤,讓管理更系統(tǒng)科學,執(zhí)行力更強
對工廠的各個組成部分進行合理安排,以提高生產(chǎn)效率、降低成本、優(yōu)化物流、改善工作環(huán)境等