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為什么TPM要對(duì)一切不合理說(shuō)NO?新益為TPM管理咨詢機(jī)構(gòu)概述:TPM管理,即“全員生產(chǎn)維修”,70年代起源于日本,是一種全員參與的生產(chǎn)維修方式,其主要點(diǎn)就在“生產(chǎn)維修”及“全員參與”上。通過(guò)建立一個(gè)全系統(tǒng)員工參與的生產(chǎn)維修活動(dòng),使設(shè)備性能達(dá)到最優(yōu)。
TPM咨詢
TPM不是一種高深的理論,它是一種追求設(shè)備和項(xiàng)目管理合理性的實(shí)用方法。在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng),人機(jī)是一個(gè)系統(tǒng),TPM是一種尋找和維護(hù)最合適系統(tǒng)的方法,使人機(jī)的功能和性能發(fā)揮到正常水平。
TPM的實(shí)施總能為企業(yè)帶來(lái)意想不到的效果:比如提高生產(chǎn)效率,提高產(chǎn)品質(zhì)量,營(yíng)造安全整潔的工作場(chǎng)所,甚至讓現(xiàn)場(chǎng)的一切都變得合理。TPM設(shè)備管理活動(dòng)是以實(shí)現(xiàn)不合理“零”化為導(dǎo)向,對(duì)不合理說(shuō)“NO”的活動(dòng)。
TPM提出“0”可行性目標(biāo)
使用電延時(shí)器件,依靠油壓、氣壓等邏輯回路控制的時(shí)代即將結(jié)束,ME電子時(shí)代已經(jīng)到來(lái),即第二次工業(yè)革命的時(shí)代。
在第一次工業(yè)革命中,蒸汽機(jī)的發(fā)明使人類和動(dòng)物擺脫了體力勞動(dòng)的疲勞。
在第二次工業(yè)革命中,計(jì)算機(jī)和傳感器的進(jìn)步和普及,使人們從手工、裝卸等簡(jiǎn)單重復(fù)的操作中解放出來(lái)。如果說(shuō)第一次工業(yè)革命是用人的肌肉來(lái)工作,那么從第二次工業(yè)革命開始,可以說(shuō)是用人的“五感”(觸、視、聽、嗅、味)和大腦的心智和經(jīng)驗(yàn)來(lái)工作,操縱機(jī)器并讓機(jī)器完成工作。
相當(dāng)于人類“五感”的傳感器,隨著微電子學(xué)的同步發(fā)展,該領(lǐng)域的實(shí)際應(yīng)用暫時(shí)受限于人類的認(rèn)知,目前還處于相當(dāng)落后的狀態(tài)。但是,為了適應(yīng)WTO(世界貿(mào)易促進(jìn)組織)對(duì)低成本的追求,許多工廠仍然存在的人工質(zhì)檢必然會(huì)走向自動(dòng)化。在新的工業(yè)革命中,我們不能拘泥于過(guò)去流行或固定的觀念,必須探索新的人機(jī)關(guān)系。
所有企業(yè)都本著競(jìng)爭(zhēng)的原則,站在新工業(yè)革命時(shí)代前線的企業(yè)不能滿足于比過(guò)去好或比其他企業(yè)更好的現(xiàn)狀,而應(yīng)該浪費(fèi)全部或損失的絕對(duì)值“0”化在制造工廠挑戰(zhàn)災(zāi)害“0”、故障“0”、不良“0”。“0”化不是一種可能,而是一種必然。
TPM設(shè)備管理活動(dòng)是挑戰(zhàn)產(chǎn)品制造的地方所有浪費(fèi)的最終目標(biāo)的活動(dòng)。
為什么TPM要對(duì)一切不合理說(shuō)NO?以上就是新益為TPM管理咨詢機(jī)構(gòu)的相關(guān)介紹,做好企業(yè)的TPM咨詢工作就是為精益生產(chǎn)管理活動(dòng)打下基礎(chǔ),讓精益生產(chǎn)管理在企業(yè)中發(fā)展有一個(gè)良好的前提。
建立生產(chǎn)有序、管理順暢,操作規(guī)范,士氣高昂、高質(zhì)量、低成本、短交期的作業(yè)現(xiàn)場(chǎng);
為企業(yè)規(guī)劃設(shè)計(jì)一套由內(nèi)到外的形象升級(jí),外觀視覺價(jià)值體現(xiàn)、內(nèi)在的管理內(nèi)涵體現(xiàn);
全員參與設(shè)備管理高產(chǎn)出和低成本運(yùn)營(yíng),提升設(shè)備管理能力,維護(hù)能力,提高效率
構(gòu)建班組生產(chǎn)管理體系、循環(huán)評(píng)價(jià)、人才育成、持續(xù)改善、績(jī)效管理、文化養(yǎng)成體系;
提高產(chǎn)品質(zhì)量、降低生產(chǎn)成本、縮短交期、增加利潤(rùn),讓管理更系統(tǒng)科學(xué),執(zhí)行力更強(qiáng)
對(duì)工廠的各個(gè)組成部分進(jìn)行合理安排,以提高生產(chǎn)效率、降低成本、優(yōu)化物流、改善工作環(huán)境等