新益為精益生產(chǎn)管理咨詢(xún)公司概述：精益生產(chǎn)是通過(guò)系統(tǒng)結(jié)構(gòu)、人員組織、運(yùn)行方式和市場(chǎng)供求等方面的變革，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶(hù)需求不斷變化，并能使生產(chǎn)過(guò)程中一切無(wú)用、多余的東西被精簡(jiǎn)，最終達(dá)到包括市場(chǎng)供銷(xiāo)在內(nèi)的生產(chǎn)的各方面最好結(jié)果的一種生產(chǎn)管理方式。這十大法則也主要圍繞“人、物、場(chǎng)所”來(lái)說(shuō)明。

精益生產(chǎn)管理

精益生產(chǎn)管理千頭萬(wàn)緒，基本要素卻只有三個(gè)：人、物、場(chǎng)所；現(xiàn)場(chǎng)情況千變?nèi)f化，歸結(jié)起來(lái)只有“兩流”：物流和信息流。

作為精益生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)管理者，不論是生產(chǎn)經(jīng)理、生產(chǎn)主管、車(chē)間主任、領(lǐng)班、班組長(zhǎng)，還是改善工程師、IE工程師、質(zhì)檢工程師，必須對(duì)這三要素和兩流作細(xì)致的分析和研究，從中發(fā)現(xiàn)問(wèn)題、分析原因、找出解決問(wèn)題的答案來(lái)。

一、工藝流程查一查

描述一個(gè)過(guò)程的步驟和傳遞路線的圖示叫流程圖。它包括工作流程和工藝流程兩大類(lèi)，但實(shí)質(zhì)是一樣的，用它可以將復(fù)雜的過(guò)程用形象的圖示來(lái)表示。

工藝流程或工作流程是一個(gè)單位工藝或工作的總路線，它形象反映了工藝或工作的程序、部門(mén)和工序的連接、判定或檢查后的處理程序，到一個(gè)企業(yè)或某一部門(mén)查找問(wèn)題，應(yīng)該從流程開(kāi)始，“順藤摸瓜”分析現(xiàn)有生產(chǎn)、工作的全過(guò)程：

哪些工藝流程不合理？

哪些地方出現(xiàn)了倒流？

哪些地方出現(xiàn)了停頓？

哪些工藝路線和環(huán)節(jié)可以取消、合并、簡(jiǎn)化？

分析判斷流程圖每個(gè)環(huán)節(jié)是否處于受控狀態(tài)？

檢驗(yàn)是否能起到把關(guān)作用？

各部門(mén)橫向聯(lián)系是否到位？是否通暢？

是否需要構(gòu)建或增加新的通路？

由流程圖的各個(gè)環(huán)節(jié)及傳遞路線，分析現(xiàn)有各部門(mén)的工作職能是否到位？

是否要對(duì)現(xiàn)有機(jī)構(gòu)進(jìn)行調(diào)整或重組？

二、平面圖上調(diào)一調(diào)

有些工廠在建廠初期就沒(méi)有對(duì)工地布置和設(shè)備布置進(jìn)行過(guò)精心設(shè)計(jì)，或是由于生產(chǎn)的不斷發(fā)展，設(shè)備的不斷添置，打亂了布局，或是由于產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的變化，造成了廠房或設(shè)備布置不合理，從而使產(chǎn)品和工件在生產(chǎn)時(shí)運(yùn)輸路線過(guò)長(zhǎng)，這是每時(shí)每刻都在制造浪費(fèi)的隱患，必須下決心改變。

在工藝流程圖上是看不到平面路線的，流程圖上一個(gè)箭頭實(shí)際可能走幾十米，所以還要進(jìn)一步在平面布置圖上去找效益。

通過(guò)精益生產(chǎn)管理中的分析作業(yè)方式和設(shè)備配置，按生產(chǎn)流程的流動(dòng)方向，有無(wú)重復(fù)路線和倒流情況，找出不合理的部分，合理調(diào)整和設(shè)計(jì)一種新的布局，來(lái)縮短工藝路線和操作者的行走距離，減少不必要的資源浪費(fèi)。很多時(shí)候，我們不得不驚訝，一個(gè)小小的改動(dòng)，結(jié)果是一臺(tái)設(shè)備的移動(dòng)會(huì)帶來(lái)幾十米甚至上百米距離的節(jié)省，甚至節(jié)省出更多的空間。

三、流水線上算一算

生產(chǎn)線和流水線應(yīng)該按照一致的節(jié)拍進(jìn)行，生產(chǎn)才能均衡。有的企業(yè)生產(chǎn)常常出現(xiàn)“前面干，后面看，前面提前走，后面在加班”的局面。造成的原因一個(gè)是移動(dòng)方式不合理，另一個(gè)就是節(jié)拍不均衡。

一個(gè)由許多塊長(zhǎng)短不同的木板箍成的木桶，決定其容量大小的并非其中最長(zhǎng)的那塊木板，而是其中最短的那塊木板。同樣，在流水線上，干得最慢的人就是決定流水線最終效率的人。生產(chǎn)線或流水線的平衡效率＝各工序凈作業(yè)時(shí)間的總和/最長(zhǎng)工序的作業(yè)時(shí)間×人員數(shù)。

很多生產(chǎn)流水線的平衡率常常不到50%，如果把時(shí)間長(zhǎng)的工序通過(guò)簡(jiǎn)化，提速、換人、或拆分的方法，對(duì)時(shí)間短的工序通過(guò)裁并、增加等等手法來(lái)平衡流水線。整個(gè)生產(chǎn)線的生產(chǎn)效率就會(huì)大大提高，個(gè)別工序緩慢而導(dǎo)致的窩工和堆積就會(huì)消除。

四、動(dòng)作要素減一減

任何操作都是以人工的動(dòng)作為基本單元，組裝工序、加工工序等這些以手工勞動(dòng)為主體的工序，動(dòng)作是產(chǎn)生效益的一個(gè)非常重要的因素。

進(jìn)行動(dòng)作分析，最主要的目的就是消除多余的動(dòng)作、無(wú)效動(dòng)作或緩慢動(dòng)作，如彎腰作業(yè)、蹲著作業(yè)、作業(yè)場(chǎng)所不暢、沒(méi)有適合的工具、人與物處于尋找狀態(tài)等，以最省力的方法實(shí)現(xiàn)最大的工作效率。

這個(gè)研究幾乎不花一分錢(qián)，就可以大大提高生產(chǎn)效率。例如在現(xiàn)實(shí)生活中，為什么有的人包餃子會(huì)比一般人快很多？為什么有的人插秧會(huì)比一般人快很多？那都是因?yàn)樗麄冋莆樟艘欢ǖ脑E竅，以最經(jīng)濟(jì)的動(dòng)作來(lái)完成任務(wù)。

五、搬運(yùn)時(shí)空壓一壓

據(jù)統(tǒng)計(jì)，加工費(fèi)的25%到40%是搬運(yùn)費(fèi)；工序的時(shí)間，有70%到80%是搬運(yùn)和停頓的時(shí)間；工廠的災(zāi)害，又有85%是在搬運(yùn)過(guò)程中發(fā)生的?？梢?jiàn)對(duì)搬運(yùn)進(jìn)行壓縮是非常重要的。改善搬運(yùn)要對(duì)搬運(yùn)進(jìn)行優(yōu)化，從搬運(yùn)數(shù)量、搬運(yùn)空間、搬運(yùn)時(shí)間上改善。

第一，要減少搬運(yùn)的數(shù)量和搬運(yùn)的次數(shù)；

第二，在搬運(yùn)空間上要盡可能縮短搬運(yùn)距離、減少搬運(yùn)路線和次數(shù)；

第三，在搬運(yùn)時(shí)間上要縮短時(shí)間、減少次數(shù)；在方法上要注意管理協(xié)調(diào)，盡量采用非動(dòng)力如利用重力在斜坡滑行或在輸送帶上搬運(yùn)。

搬運(yùn)合理化的原則是要做到對(duì)被搬運(yùn)物料幾乎無(wú)損耗；搬運(yùn)方法要科學(xué)、文明、杜絕野蠻粗暴；搬運(yùn)環(huán)境安全、適可、杜絕冒險(xiǎn)；減少暫時(shí)放置現(xiàn)象的發(fā)生機(jī)會(huì)，盡可能做到一次到位；合理規(guī)劃工廠布局，可以有效縮短搬運(yùn)距離。在工廠規(guī)劃已經(jīng)定局時(shí)，通過(guò)合理化規(guī)劃流程，也可有效縮短搬運(yùn)距離。

六、人機(jī)效率提一提

人和設(shè)備是一對(duì)矛盾，處理不好，就會(huì)發(fā)生不是人等機(jī)器就是機(jī)器等人。人和設(shè)備構(gòu)成了人機(jī)工程的關(guān)系，在分析時(shí)要分析作業(yè)者和機(jī)器在同一時(shí)間內(nèi)的工作情況，有無(wú)窩工、等待、無(wú)效時(shí)間，通過(guò)調(diào)整工作順序改進(jìn)人機(jī)配合，尋求合理的方法，使人的操作和機(jī)器的運(yùn)轉(zhuǎn)協(xié)調(diào)配合，將等待時(shí)間減少到最大限度，充分發(fā)揮人和機(jī)器的效率。就象擠水分一樣將互相等待的時(shí)間擠出去，這就是向人機(jī)聯(lián)合作業(yè)要效益。

七、關(guān)鍵路線縮一縮

幾乎任何一個(gè)產(chǎn)品都是由若干零件組成，通常要分幾條線或幾個(gè)工序生產(chǎn)，而且到后期都要把零件一點(diǎn)一點(diǎn)組裝起來(lái)，在形成零件、部件過(guò)程中，不可避免地會(huì)發(fā)生各工序工作量大小不一的情況。

這就會(huì)在后期的生產(chǎn)中帶來(lái)互相制約，工作量小的工序的就會(huì)有很多空閑時(shí)間，而工作量大的工序就會(huì)沒(méi)有一刻休息時(shí)間，換句話說(shuō)就是時(shí)差為零，成了生產(chǎn)上的瓶頸。時(shí)差為零的工序就叫關(guān)鍵路線，它制約了車(chē)間的產(chǎn)能和交貨期，精益生產(chǎn)在找出關(guān)鍵路線后，要從非關(guān)鍵路線上抽調(diào)人財(cái)物，加強(qiáng)關(guān)鍵路線，或采用平行作業(yè)、交叉作業(yè)等等形式，縮短關(guān)鍵路線，不斷修改和優(yōu)化計(jì)劃、達(dá)到縮短日程節(jié)省費(fèi)用的最佳目標(biāo)。

生產(chǎn)主管的基本功一是能根據(jù)計(jì)劃和生產(chǎn)能力推算和找出關(guān)鍵路線。二是不斷壓縮關(guān)鍵路線和其它路線，達(dá)到時(shí)間、費(fèi)用的綜合優(yōu)化。這里有兩種方法：

第一種方法：時(shí)間優(yōu)化。就是在人力、設(shè)備、資金等有保證的條件下，尋求最短的工作周期。它可以爭(zhēng)取時(shí)間，迅速發(fā)揮投資效果。利用時(shí)差，從非關(guān)鍵路線上抽調(diào)部分人力、物力集中用于關(guān)鍵路線，或分解作業(yè)，增加作業(yè)之間的平行交叉程度，增加投入的人力和設(shè)備，采用新工藝，新技術(shù)來(lái)縮短關(guān)鍵路線的延續(xù)時(shí)間。

第二種方法：時(shí)間—費(fèi)用優(yōu)化。工程項(xiàng)目的費(fèi)用支出可以分為直接費(fèi)用和間接費(fèi)用兩部分。直接費(fèi)用是指與各項(xiàng)作業(yè)直接有關(guān)的費(fèi)用如布料或輔料費(fèi)，間接費(fèi)用是指管理費(fèi)用等不與各項(xiàng)活動(dòng)直接有關(guān)，但隨時(shí)間變動(dòng)而變動(dòng)的費(fèi)用，工程周期越短，間接費(fèi)用越小。時(shí)間—費(fèi)用優(yōu)化就是尋求直接費(fèi)用和間接費(fèi)用之和最低時(shí)的工程周期。

八、場(chǎng)所環(huán)境變一變

分析生產(chǎn)、工作環(huán)境是否滿足生產(chǎn)、工作需要和人的生理需要，分析現(xiàn)場(chǎng)還缺少什么物品和媒介物，針對(duì)不同類(lèi)別場(chǎng)所的問(wèn)題，分別提出改進(jìn)建議，開(kāi)展“整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全”六項(xiàng)活動(dòng)，做到永遠(yuǎn)保持A狀態(tài)，不斷改善B狀態(tài)，隨時(shí)清除C狀態(tài)，使員工保持旺盛的斗志和良好的技能，所需物品隨手可取，不需要之物隨時(shí)得到清除，現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境通暢、整潔、美化、安全、文明，使場(chǎng)所和環(huán)境在時(shí)間和空間上實(shí)現(xiàn)整體優(yōu)化。

九、目視管理看一看

人類(lèi)大腦來(lái)自視覺(jué)方面的信息高達(dá)80%。因此用視覺(jué)來(lái)溝通和指揮的方法更為直接了當(dāng)。利用形象直觀、色彩適宜的各種視覺(jué)感知信息來(lái)組織現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)，以圖表、圖畫(huà)、照片、文字注解、標(biāo)志、符號(hào)、作為目視管理的工具?？梢暂p而易舉地達(dá)到解釋、認(rèn)知、警告、判斷、行動(dòng)等功能。所以目視管理也可稱(chēng)之為“看得見(jiàn)的管理”、“可視化管理”。

十、問(wèn)題根源找一找

每日尋找差距，以求第二天干得更好——這是海爾模式獨(dú)創(chuàng)性中非常重要的一點(diǎn)，不斷尋找問(wèn)題、分析問(wèn)題、永不休止地對(duì)現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行改進(jìn)，這是質(zhì)量改進(jìn)、8D工作法、CIP等活動(dòng)的共性。正是這一點(diǎn)推動(dòng)著管理運(yùn)作過(guò)程，使企業(yè)處于不斷向上的良性循環(huán)中。

這些現(xiàn)場(chǎng)改善的十大法則，如果你實(shí)實(shí)在在利用它，你就會(huì)發(fā)現(xiàn)，這些利器神力非凡，你會(huì)驚喜地看到：工藝路線順暢了、平面布置合理了，流水線上窩工消失了，節(jié)拍更均勻了、工人操作效率高了、搬運(yùn)便捷了、生產(chǎn)均衡了、人機(jī)結(jié)合密切了，管理簡(jiǎn)單了，一個(gè)更快、更好、更短、更順的精益生產(chǎn)局面已悄然降臨！