新益為TPM咨詢公司概述：TPM是全員生產(chǎn)維修（TotalProductiveManagement）的英文縮寫，它主要通過建立一個全系統(tǒng)員工參與的生產(chǎn)維修活動，使設(shè)備性能達到最優(yōu)。企業(yè)實施TPM管理，需要八大支柱，且經(jīng)過七個階段。

TPM管理八大支柱

一、TPM管理七個階段具體內(nèi)容

第一階段：初期清掃

主要是針對設(shè)備的清掃，通過清掃進行點檢，挖掘設(shè)備的缺陷并整改，初期清掃階段通過制作清掃工具，提高清掃效率，縮短清掃的時間。

第二階段：困難部位/發(fā)生源對策

主要是針對設(shè)備在清掃、點檢過程中困難部位及設(shè)備運行過程中的污染發(fā)生源進行識別及對策，這個階段員工學(xué)習(xí)了WHY-WHY分析法及循環(huán)改善法，通過第二階段的活動，消除或減少困難部位及污染發(fā)生源，縮短清掃、點檢的時間，延長了清掃、點檢的周期。

第三個階段：清掃/點檢/注油假基準(zhǔn)

主要是針對設(shè)備的日常保養(yǎng)，清掃、點檢、注油包含緊固等活動，改進注油工具，消除注油困難點，制定設(shè)備的清掃、點檢、注油基準(zhǔn)書試運行，確保設(shè)備依賴性。

第四個階段：總點檢

主要通過學(xué)習(xí)的設(shè)備的工作原理，部件的性能，通過繪制設(shè)備的系統(tǒng)圖，促進員工深入對設(shè)備的了解，培養(yǎng)員工TPM設(shè)備管理的綜合能力，建立自主保全標(biāo)準(zhǔn)，完善設(shè)備的日常點檢標(biāo)準(zhǔn)，改善因設(shè)備加工點造成的質(zhì)量問題，確保設(shè)備安全穩(wěn)定的運行。

第五個階段：自主點檢

主要內(nèi)容是通過日常的點檢，完善前階段的設(shè)備點檢標(biāo)準(zhǔn)，優(yōu)化點檢標(biāo)準(zhǔn)及點檢路線，提高點檢效率，這個階段活動后設(shè)備的日常點檢及保養(yǎng)80%的項目移交到現(xiàn)場操作工完成，自主保全管理體系初步形成。

第六個階段：品質(zhì)保證

這個階段內(nèi)容主要是讓員工學(xué)習(xí)及制定崗位操作標(biāo)準(zhǔn)及車間工藝流程圖（QC工程圖），學(xué)習(xí)QC七工具，通過小組開展主題活動解決車間品質(zhì)問題，提高車間良品率，確保產(chǎn)品的信賴性。

第七個階段：自主管理

這個階段主要把前6個階段所有推進的項目再優(yōu)化，把固化下來的管理項目形成制度化，標(biāo)準(zhǔn)化，流程化、表格化進行循環(huán)管理（PDCA)，確保TPM管理效果最大化。

二、TPM管理八大支柱具體內(nèi)容

1、自主保全（自主管理）

生產(chǎn)系統(tǒng)操作人員的自主點檢、自主維護、自主管理活動；實現(xiàn)“我的設(shè)備我負責(zé)”的目標(biāo)。

2、全員改善（改善活動）

指員工立足于現(xiàn)場，圍繞治理“六源”、減少浪費、降低成本、提高質(zhì)量、提高操作技能和效率而進行的合理化建議，工藝、技術(shù)、設(shè)備的改進，流程的優(yōu)化，工具和方法的創(chuàng)新等活動。

3、專業(yè)保全（專業(yè)維修）

通過專業(yè)隊伍，對設(shè)備系統(tǒng)實施專業(yè)點檢和專項維修。

4、初期管理（前期管理）

指技術(shù)部門對設(shè)備在設(shè)計、制造、安裝過程中的管理活動，設(shè)計時要滿足用戶和現(xiàn)場實際的需求有針對性。

5、教育訓(xùn)練（教育培訓(xùn)）

培訓(xùn)部門對員工的培訓(xùn)活動，包括員工的業(yè)務(wù)和技能學(xué)習(xí)，素質(zhì)和能力的全面提升。

6、品質(zhì)保全（品質(zhì)改善）

TPM管理品質(zhì)保全是所有支柱的最后成果。為了提高質(zhì)量保證體系運行的有效性，通過控制生產(chǎn)過程的諸多因素，提高質(zhì)量所開展的改善活動。

7、事務(wù)管理（事務(wù)改善）

TPM管理圍繞提高設(shè)備綜合效率，各部門的效率改善，包括理順管理的流程、消除部門障礙、提高工作效率和改進服務(wù)等活動。

8、安全環(huán)境改善

圍繞創(chuàng)造安全、綠色、和諧、可持續(xù)的人機工作環(huán)境所進行的改善活動。