新益為TPM咨詢公司概述：綜合生產(chǎn)保養(yǎng)，是為提高生產(chǎn)率而評價生產(chǎn)設(shè)備的改善活動。TPM設(shè)備管理是一個綜合概念，首先它是以追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率的最高值為目標，再者是要求員工從改變作業(yè)意識到使用各種有效手段，構(gòu)筑能預(yù)防所有災(zāi)害和不良產(chǎn)品的出現(xiàn)。

TPM設(shè)備管理

1、現(xiàn)代設(shè)備管理的基本要求

隨著當(dāng)代設(shè)備管理思想的累積，先進監(jiān)測儀器的應(yīng)用，以及計算機管理系統(tǒng)的應(yīng)用對設(shè)備管理的基本要求轉(zhuǎn)變?yōu)椋?ldquo;一生管理、兩個目標、五個結(jié)合”。

（1）對設(shè)備的一生實行系統(tǒng)管理。設(shè)備的一生，是指設(shè)備從規(guī)劃、設(shè)計、制造（或選型、外購）、安裝調(diào)試、到使用、維修、改造，直至報廢為止的全過程，又稱設(shè)備的壽命周期。也可歸并成兩個大階段：一是設(shè)備的前半生二是設(shè)備的后半生。見《設(shè)備工程各項活動過程圖》。

（2）追求設(shè)備壽命周期費用最低，設(shè)備綜合效率最高為目標。設(shè)備的周期費用，是指設(shè)備在整個壽命周期內(nèi)的總費用，由設(shè)置費和維持費兩大部分組成。

（3）強調(diào)“五個結(jié)合”：設(shè)備綜合管理的特征之一是堅持“五個結(jié)合”，即設(shè)計、制造與使用相結(jié)合；維護與計劃檢修相結(jié)合；修理、改造與更新相結(jié)合；專業(yè)管理與群眾管理相結(jié)合；技術(shù)管理與經(jīng)濟管理相結(jié)合。

2、設(shè)備管理發(fā)展趨勢

適應(yīng)當(dāng)代設(shè)備管理的基本要求，當(dāng)代設(shè)備管理發(fā)展趨勢從預(yù)知維修逐漸向狀態(tài)維修發(fā)展并完善。預(yù)知維修通過檢測、連續(xù)數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)和計算機軟件來記錄和評估設(shè)備狀況，預(yù)測故障，決定維修策略的程序和方法。是最早向以時間為基礎(chǔ)的維修模式挑戰(zhàn)設(shè)備管理模式。特點：檢測手段落后，預(yù)測準確性不夠。

狀態(tài)維修基于設(shè)備的檢查和檢測，通過計算機處理數(shù)據(jù)，掌握評估設(shè)備狀態(tài)、預(yù)測故障，進行維修決策的管理方法。是預(yù)測維修的發(fā)展和延續(xù)。是預(yù)測維修的更完善形式。CBA初級階段，費用最低。離線、簡單手提數(shù)據(jù)采集器，輔之以人工巡回點檢，計算機分析處理數(shù)據(jù)。CBA中級階段，費用中等。在線與離線相結(jié)合，效果中等。CBA高級階段，費用較高。設(shè)備配備永久性在線監(jiān)測系統(tǒng)，計算智能檢測、報警，專家系統(tǒng)決策。

3、TPM設(shè)備管理模式的推進

新一代TPM設(shè)備管理給企業(yè)帶來新的變革：狹窄定義工作被廣泛定義工作所代替；工作內(nèi)容報酬制被技能水平報酬制所代替；上級監(jiān)督評估被自我監(jiān)督評估所代替；有限進步被不斷培訓(xùn)和學(xué)習(xí)所代替；個體工作被小組群體協(xié)作所代替；不關(guān)心經(jīng)營被小組關(guān)心公司發(fā)展所代替；被動投入被大家主動參與所代替。新一代TPM設(shè)備管理給企業(yè)帶來新的的啟示：淡化分工，專業(yè)覆蓋，工作邊界模糊化；從崗位分工報酬制走向能力報酬制；企業(yè)凝聚力和企業(yè)文化作用巨大；充分發(fā)揮教肓培訓(xùn)功能，建設(shè)學(xué)習(xí)型和教肓型組織；新團隊精神的發(fā)揮。

TPM設(shè)備管理的特點：日本的全員生產(chǎn)維修與原來的生產(chǎn)維修相比，主要突出一個“全”字，“全”有三個含義，即全效率、全系統(tǒng)和全員參加。

所謂的全效率，是指設(shè)備壽命周期費用評價和設(shè)備綜合效率，本章后面還要展開討論。全系統(tǒng)即指生產(chǎn)維修的各個側(cè)面均包括在內(nèi)，如預(yù)防維修、維修預(yù)防、必要的事后維修和改善維修。全員參加即指這一維修體制的群眾性特征，從公司經(jīng)理到相關(guān)科室，直到全體操作工人都要參加，尤其是操作工人的自主小組活動。

TPM設(shè)備管理的主要目標就落在“全效率”上，“全效率”在于限制和降低六大損失：

（1）設(shè)備停機時間損失。

（2）設(shè)置與調(diào)整停機損失。

（3）閑置、空轉(zhuǎn)與暫短停機損失。

（4）速度降低。

（5）殘、次、廢品損失，邊角料損失。

（6）產(chǎn)量損失。

有了這三個“全”字，使生產(chǎn)維修更加得到徹底地貫徹執(zhí)行，使生產(chǎn)維修的目標得到更有力的保障。這也是日本全員生產(chǎn)維修的獨特之處。

做TPM設(shè)備管理一點都不能急，一些步驟必須要遵守，否則就會前功盡棄。

第一步培訓(xùn)

TPM設(shè)備管理需要大量的培訓(xùn)，在前期開始前，以及實施中，都要不斷地進行，里面除了涉及到一般的5S，七大浪費，QCC，QC七大手法外，還有MTBF，MTTR分析，動作分析，時間研究，工序分析等等，設(shè)備原理，等等，這些搞下來有好幾十場不同內(nèi)容的培訓(xùn)了。

第二步設(shè)備5S

整理：除了現(xiàn)在我們實施的整理內(nèi)容外，它在設(shè)備上的內(nèi)容還有：將閑置的設(shè)備直接拉走；對設(shè)備上的一些無用的，人工加上去的東西，立即清楚。將設(shè)備修理工具分開，維護工具分開，模具分開，都是按照一般的整理知識來做的。特別是設(shè)備上要用到的油，一定要按照需求量來準備，將多余的拿走。

整頓：設(shè)備的很多地方都要做標示。那些地方要給油，頻率如何；設(shè)備分為那些功能，分段標示；設(shè)備的消耗零件要標示；所有可能導(dǎo)致嚴重后果的開關(guān)要標示；工作區(qū)域和非工作區(qū)域要標示；設(shè)備易發(fā)故障部件要標示，等等。

清掃：讓設(shè)備每個角落都干凈，包括設(shè)備所處的場所；給設(shè)備定期管理注油，凡是需要有油的地方都要這樣管理，讓設(shè)備良好的轉(zhuǎn)動。在一般工廠里，前兩個S是重點，在TPM設(shè)備管理里，第三個S是重點，同樣，5S是永恒不變的活動。

第三步總點檢

TPM設(shè)備管理的總點檢查有很多內(nèi)容，需要將設(shè)備的每個細節(jié)都做詳細的分析，包括生命周期分析，故障可靠性分析，等等。當(dāng)然所有分析并不需要專業(yè)的統(tǒng)計，簡單工具就可以了。然后做一個設(shè)備的總點檢系統(tǒng)。

第四步個別改進

根據(jù)木桶原理，迅速找到企業(yè)的短板，并給予改善，這樣做能夠用最小的投入，產(chǎn)生最大的效果，既可以改善現(xiàn)狀，又能夠最大程度給員工良好的示范及為活動熱身。在TPM設(shè)備管理導(dǎo)入初期，大家對其將來所能產(chǎn)生的效果是有疑慮的，不同的人對TPM設(shè)備管理的接受程度是有差異的。選擇支持TPM設(shè)備管理的某個模塊或者某個項目推進，就能夠集中有限的力量給予局部突破，既為推進人員積累第一手經(jīng)驗，也給企業(yè)上下增添信心。

TPM設(shè)備管理是“行動的理論”，其全員參與、突出團隊協(xié)作、注重經(jīng)濟效益等特點值得推而廣之。在保證安全和兼顧成本方面，做為行動理論的TPM設(shè)備管理設(shè)備管理模式有許多借鑒之處。